環氧樹脂（EP）是一種常用的熱固性樹脂，因其具有優異的力學性能、電絕緣性能、耐腐蝕性能和化學穩定性，而被廣泛應用于電子電器、航空航天、基礎設施等領域[1-3]。然而環氧樹脂阻燃性能差，極限氧指數僅 20%左右，且無法通過垂直燃燒測試，在空氣中極易燃燒，燃燒過程中釋放熱量大，且伴隨大量煙霧和有毒氣體釋放，易造成火災隱患，極大地限制了其在建筑、裝飾和橋梁工程等領域的應用。因此，提高環氧樹脂的阻燃性能具有重要意義。

早期環氧樹脂的阻燃方法是使用含鹵阻燃劑進行阻燃，但含鹵阻燃劑對環境污染較大，且燃燒會生成大量煙霧和有毒氣體，會對人類和其他生物的健康造成威脅，已被很多國家明令禁止使用。近年來，無鹵阻燃劑成為研究熱點，其中磷-氮系阻燃劑因其含磷量高、成炭性好、能夠抑制燃燒熱量和有毒氣體的交換等優點，而備受人們矚目。閆亞男[8]等將亞磷酸、乙腈和苯膦酰二氯（PPDC）復配合成了一種添加型阻燃劑——苯膦酰二氨基雙乙基四膦酸（PAEPA），并制備了阻燃環氧樹脂。試驗結果發現，添加 2.6wt% PAEPA 的環氧樹脂可通過 UL-94 V-0 級，LOI 值達到 29.8%，然而PAEPA 的加入降低了環氧樹脂的力學性能。磷-氮系阻燃劑雖阻燃效率高，但與基體的相容性差、易團聚，限制了它的應用。

阻燃劑的微膠囊化為解決阻燃材料的相容性差、易團聚等問題提供了一種方法。微膠囊技術是指利用高分子材料將固體、液體或氣體等包裹物包覆起來，形成直徑為 1~1000 mm 顆粒的技術。

當阻燃劑微膠囊化后，外表包覆了一層高分子材料，使阻燃劑與周圍環境有效隔離，可有效避免材料阻燃劑受外界敏感因素的影響，增加阻燃劑與材料的相容性，提高阻燃效率。何宏偉等以酚醛樹脂為殼，聚磷酸銨為芯制備了阻燃微膠囊，并將其應用到環氧樹脂中。結果表明：與純環氧樹脂和直接添加聚磷酸銨阻燃劑的環氧樹脂相比，阻燃微膠囊改性環氧樹脂的初始分解溫度、800°C 下的殘碳量顯著提高，其 LOI 值、垂直燃燒等級均得到提高。常用的阻燃微膠囊制備方法有：原位聚合法、懸浮聚合法、界面聚合法和細乳液聚合法等，制備過程相對復雜，得到的阻燃微膠囊單分散性差，粒徑分布廣，球形度差，并且很難實現粒徑均一及阻燃劑含量可控，從而達不到理想的阻燃要求。

微流控技術是一種基于微觀尺度下，在幾十至幾百微米的通道內對流體進行操控的技術。通過微流控技術，在阻燃劑表面包覆與基體相容性較好的高分子材料，得到粒徑均一的阻燃微膠囊，有望改善阻燃劑與基體相容性較差、易團聚等問題。同時，采用微流控技術制備的阻燃微膠囊外表面光潔、顆粒均勻，在基體中分散性較好，有望減弱阻燃劑對基體材料力學性能的影響。